Kapazitätsverdoppelung und Automatisierung Produktionsanlage Automotive

Überduchschnittlich steigende Abrufstückzahlen, prognostiziert über die nächsten zwei Jahre. Eine bestehende Produktionsanlage am 5-Schicht-Kapazitätslimit. Just in Time Lieferverträge und eine geplante Integration in die bestehende Anlage ohne Stillstand? Eigentlich ganz gut vergleichbar mit einer Herztransplantation während eines Marathonlaufs!
Business Transformation Management
Symboldarstellung

Projekt

Dauer: 12 Monate

Projektrolle: Projekt Lead

Einsatzgebiet: Österreich

Unternehmen

Branche: Kunststoffindustrie

Umsatz: ca. 30 Mio. €  

Mitarbeiterzahl: 120

Aufgabe

  • Transformation-Management – Kapazitätsverdoppelung für eine Großserienproduktion von Schaumstoff Halbfabrikaten für die Automobilindustrie Tier 3 für ein Werk in der Kunststoffindustrie.
  • Beschaffung einer zweiten, vollautomatischen und verbesserten Schneideanlage welche in die bestehende Anlage vollständig integriert und elektronisch verknüpft ist.
  • Zusätzlich dient die neu zu beschaffende Anlage als Ersatz für zwei veraltete Schneideanlagen mit hohem Personalbedarf.
  • Investitionssumme ca. 1 Mio. €, Target Payback Time 3 Jahre bei einem angenommenen durchschnittlichen Auslastungsgrad von 85%.
  • Die primären Ziele des Projektes sind die Verdoppelung der Output Stückzahlen bei gleichzeitiger Reduktion von Personal und Kosten, sowie Reduktion der Ausschussrate und Verschnitt.
  • Essenziell wichtig während der Laufzeit des Projektes ist die gleichzeitige Gewährleistung einer 24h/6d Produktion und „Just in Time“ Lieferung, bei einem durchschnittlichen Lagerumschlag der Halbfertigwaren innerhalb von 6 Tagen.
  • Quantitative Ziele des Projektes sind:
    – Produktion von 40T Stk. / Tag; Lagerkapazität max. 240T Stk.
    – Personalreduktion von 16 Mitarbeitern auf 8 Mitarbeiter.
    – Die Anlage kann in der 3. Schicht (Nachtschicht) von nur 2 Personen bedient werden, welche auch für den Abtransport und Einlagerung der Halbfabrikate zuständig sind.
  • Die Materialbereitstellung, Schneidplanung, Materialzuführung, Abführung von Verschnitt und Produktstapelung erfolgt vollständig automatisch.
  • Verwendet wird dazu die Software des Maschinenherstellers mit einer Schnittstelle zu SAP in Verbindung mit der SPS-Anlagensteuerung Siemens S7.

Team

  • Geschäftsführung, Leiter Technik 
  • Produktionsleitung, Teamleiter Produktion
  • IT Team, SAP Team
  • Lean Management Team
  • Controlling

Maßnahmen

  • Auswahl der Teammitglieder und Zusammenstellung des Teams.
  • Erhebung und Festlegung der Leistungsparameter sowie der notwendigen Eigenschaften und Kriterien in Anforderungskatalogen und Lastenheften für die erforderliche Anlagen und Infrastruktur Technik.
  • Darauf basierend erfolgte eine Selektion von geeigneten Herstellern für die erste Angebotslegung.
  • Erste ROI-Berechnung basierend auf dem bisher vorhandenen Wissen.
  • Darauf basierend Bereitstellung eines CAPEX Budgets, sowie der notwendigen Personal- und Zeitressourcen.
  • Planung und Start des Aufbaus des Fertigwarenlagers als Puffer für geplante oder ungeplante Produktionsstillstandzeiten.
  • Selektion und Feinabstimmung des Lastenheftes mit dem Anlagenbauer sowie erste Planung der Umbau- und Einbauetappen.
  • Der Einbau der zweiten Anlage erfolgte in mehreren Bauabschnitten und primär konzentriert über Wochenenden, um die Produktion so wenig als möglich zu behindern.
  • Bei der Anlage für den automatischen Abtransport von Verschnitt gab es technische Schwierigkeiten und Lieferverzug. Darum musste temporär ein Workaround mit mehr Personaleinsatz etabliert werden.
  • Die Auftragsprozesse mussten im SAP-System angepasst werden.
  • Die S7 SPS Anlagensteuerung mit den bestehenden Anlagensteuerung verbunden und getestet werden.
  • Funktionsprüfungen nach jeder wesentlichen Fertigstellung eines Bauabschnittes. 
  • Sicherheitsüberprüfung und Freigabe der Anlage durch Ziviltechniker und Arbeitsinspektor.

Reporting

  • Regelmäßiges Jour Fixe / Statusupdates mit dem Projektteam.
  • Projektbesprechungen mit Anlagenlieferanten
  • Projekt- und Ergebnisdokumentation für die Geschäftsführung.

Erfolge

  • Das Projekt zur Verdoppelung der Produktionskapazität wurde vollumfänglich und nach Zeitplan umgesetzt.
  • Die angesetzten Parameter der RIO-Berechnung konnten in Summe eingehalten werden.
  • Lediglich bei einer Sub-Anlage für den Abtransport und Verarbeitung des Verschnittes gab es zeitliche Verzögerungen durch Probleme mit einem Anlagenteil verursacht durch einen Zulieferer.
  • Die budgetierten Produktions- und Qualitätsziele konnten nach einer üblichen Anlaufphase realisiert werden.
  • Über den vorzeitigen Aufbau von zusätzlichen Lagerkapazitäten
    (+110T Stk.) konnten die „Just in Time“ Lieferungen trotz einem geplantem Produktionsstillstand von 6 Arbeitstagen immer gewährleistet werden.
  • Die geplanten Personaleinsparungen konnte umgesetzt werden. Drei Mitarbeiter konnten allerdings erst nach der Fertigstellung der Verarbeitung der Schneidereste auf andere Arbeitsplätze verlegt werden.
  • Die Integration in die bestehende SAP-Systemlandschaft verlief ohne Probleme.
  • Im Zuge der Inbetriebnahme und Produktionsanlauf wurde die S7 SPS Anlagensteuerung laufend angepasst und optimiert.